الگوبرداری و شناسایی محصول
واحد الگوبرداری شرکت تحقیق، طراحی و تولید موتور ایران‌خودرو (ایپکو)، با هدف شناسایی، ارزیابی و تحلیل فناوری‌ها و راهکارهای برتر صنعت خودرو، خدمات جامع Benchmarking را در سطوح خودرو، قوای محرکه، موتور و قطعات ارائه می‌کند.
رویکرد ما تنها به بررسی ظاهری یا مهندسی معکوس محدود نمی‌شود، بلکه با تلفیق آزمون‌های عملکردی، تحلیل مهندسی، دمونتاژ تخصصی، اندازه‌گیری و مشخصه‌یابی قطعات و مقایسه ساختاری با محصولات رقیب، تصویری جامع از ویژگی‌های فنی، عملکردی و فناوری محصول مرجع در اختیار مشتریان و تیم‌های توسعه محصول قرار می‌دهد.
فرآیند الگوبرداری در این واحد از انتخاب محصول مرجع آغاز شده و با انجام آزمون‌های سطح خودرو و موتور، دمونتاژ کامل مجموعه‌ها، اندازه‌گیری دقیق قطعات، اسکن و مدل‌سازی سه‌بعدی (در صورت نیاز)، تحلیل مواد و فرآیندهای ساخت ، ارزیابی قابلیت تولید و تحلیل هزینه ادامه می‌یابد.
تلفیق نتایج آزمون‌های عملکردی با تحلیل مهندسی و ساختاری، امکان شناسایی نقاط قوت و ضعف محصولات، تعیین فاصله فنی با رقبا و استخراج دانش فنی موردنیاز برای توسعه محصول را فراهم می‌سازد.
فرآیند الگوبرداری
1 - انتخاب خودروی رقیب
با استفاده از بانک اطلاعاتی شامل بیش از ۷۵,۰۰۰ خودرو، واحد الگوبرداری شرکت ایپکو می‌تواند محصولات رقیب مناسب را شناسایی و برای Benchmarking پیشنهاد نماید.
این انتخاب بر اساس کلاس خودرو، مشخصات فنی، سطح عملکرد نظیر قابلیت رانندگی و مصرف سوخت، بازار هدف و جایگاه محصول انجام می‌شود تا مبنایی معتبر و متناسب با اهداف پروژه برای مقایسه فراهم گردد.
۲. آزمون‌های خودرویی
در این مرحله، مجموعه‌ای از آزمون‌های ارزیابی خودرو انجام می‌شود تا عملکرد محصول نهایی و کیفیت انطباق موتور و جعبه دنده مورد بررسی قرار گیرد.
برخی از این آزمون‌ها عبارت‌اند از:
- ارزیابی قابلیت رانندگی (Driveability)
- ارزیابی شتاب
- آزمون شیب‌روی
- ارزیابی عملکرد سیستم خنک‌کاری
- ارزیابی ارتعاشات خودرو
- ارزیابی راه‌اندازی سرد
- اندازه‌گیری مصرف سوخت
- ارزیابی آلایندگی
- سایر آزمون‌های عملکردی موردنیاز پروژه
نتایج این آزمون‌ها با خودروهای رقیب مقایسه شده و گزارشی از سطح عملکرد، نقاط قوت و ضعف و فاصله عملکردی محصول با رقبا ارائه می‌شود.
۳. ارزیابی و آزمون موتور
پس از انجام آزمون‌های سطح خودرو، موتور از خودرو جدا شده و فرآیند ارزیابی تخصصی موتور آغاز می‌شود. متناسب با اهداف و الزامات هر پروژه، آزمون‌های عملکردی و در صورت نیاز آزمون‌های دوام موتور در اتاق‌های آزمون انجام می‌شوند. این ارزیابی‌ها می‌توانند شامل موارد زیر باشند:
- آزمون و تحلیل عملکرد احتراقی
- ارزیابی اصطکاک موتور و سامانه ها
- ارزیابی عملکرد ترمودینامیکی
- تحلیل موازنه انرژی
- ارزیابی سیستم تهویه محفظه لنگ (Crankcase Ventilation)
- سایر آزمون‌های تخصصی متناسب با اهداف پروژه
نتایج این بخش امکان مقایسه مستقیم عملکرد، راندمان و راهکارهای مهندسی موتور مرجع با موتورهای رقیب را فراهم می‌کند.
4. ارزیابی موتور و قطعات
۴-۱. ارزیابی مشخصات موتور:
در این مرحله مشخصات موتور شامل وزن و ابعاد کلی ، معماری موتور، موقعیت و مشخصات زیرسامانه‌ها و زمان‌بندی باز و بسته‌شدن دریچه هاو ... استخراج و ثبت می‌گردد.
۴-۲. مشخصه‌یابی قطعات موتور:
پس از بازکردن کامل موتور و تفکیک اجزای آن ، قطعات به‌صورت جداگانه مورد ارزیابی قرار می‌گیرند. در این مرحله مشخصاتی نظیر هندسه و ابعاد، وزن، جنس و مواد، فرآیند ساخت، سختی و کیفیت سطح (در صورت نیاز) اندازه‌گیری و تحلیل می‌شوند. این مشخصات در بانک اطلاعاتی موتور ، شامل بیش از ۱۱۰۰مشخصه فنی موتور و قطعات آن، ثبت می‌شوند. پارامترهای کلیدی همچنین در قالب نمودارهای پراکندگی (Scatter Bands) تحلیل می‌شوند.
این روش امکان مشاهده روندهای فناوری، محدوده طراحی محصولات مختلف و بررسی ارتباط میان پارامترهای طراحی و عملکرد سامانه‌ها را فراهم کرده و ابزار مؤثری برای مقایسه و تحلیل مهندسی محصولات مختلف در اختیار متخصصان قرار می‌دهد.
۴-۳. تحلیل مهندسی قطعات:
در نهایت، پس از تکمیل اندازه‌گیری‌ها، قطعات منتخب توسط کارشناسان متخصص هر حوزه مورد ارزیابی مهندسی قرار می‌گیرند. گزارش تحلیل قطعه می‌تواند شامل موارد زیر باشد:
- ارزیابی عملکرد
- ارزیابی فرآیند تولید
- ارزیابی قابلیت ساخت و تولید (بررسی امکان ساخت یا تأمین در داخل کشور)
- ارزیابی تعمیرپذیری
- تحلیل هزینه و قیمت
خروجی این مرحله می‌تواند مبنای تصمیم‌گیری در زمینه طراحی محصول جدید، بهینه‌سازی قطعات موجود، داخلی‌سازی و انتخاب فناوری مناسب قرار گیرد.
این فرآیند تصویری مستند و جامع از جایگاه فنی و فناوری محصول نسبت به رقبا، نقاط قوت و ضعف، شکاف‌های فناوری و فرصت‌های بهبود فراهم کرده و می‌تواند به‌عنوان یکی از ورودی‌های اصلی در تعریف اهداف مهندسی، انتخاب فناوری و توسعه نسل‌های آینده محصول مورد استفاده قرار گیرد.